首钢研发的新材料应用于压缩空气储能电站

　　本报讯（记者 谢峰 通讯员 宋鹏心）近日，首钢研发的耐低温抗疲劳钢板应用于国内首座300兆瓦基于洞穴的先进压缩空气储能电站国家示范项目，助力该项目实现一次并网发电成功。

　　压缩空气储能电站又被称为“空气充电宝”，其原理是在用电低谷时，将富余电力转换成压缩空气并储存在盐穴、人工硐室等密封储气系统中。在需要电力时，其释放出压缩空气，推动发电机发电，满足高峰用电需求。相对于抽水蓄能和电池储能，压缩空气储能是一项全新的物理储能技术，能量转换效率可达70%。压缩空气储能需要周期性充放高达十几兆帕的压缩空气，首钢集团技术人员基于这一特殊要求，对所用钢材提出了更为严苛的质量标准。一方面必须满足零下50摄氏度的低温韧性要求；另一方面需要满足交变载荷下的高抗疲劳性能要求。

　　首钢组建产销研团队，积极走访终端用户和设计部门，与下游制管厂及终端用户合作开展高强度耐低温抗疲劳钢板的研发和应用研究；聚焦实际需求，提供全方位、高质量的材料应用解决方案，推动材料性能大幅提升。大厚度钢板抗疲劳性能较常规高强钢板提高30%以上。其满足了材料高效、安全及长寿命要求，得到用户高度认可。首钢耐低温抗疲劳钢板的成功研发，不仅拓宽了现有产品结构，还为新型储能技术产业化应用提供了基础材料支撑，为我国压缩空气储能行业发展贡献了力量。