顺义汽车核心零部件标准厂房施工现场。　　■记者 刘偶/摄

　　本报讯（记者 刘偶）近日，北京市顺义区李遂工业区内一片繁忙——中建二局欣达公司承建的京津冀智能网联新能源汽车科技生态港（顺义）汽车核心零部件标准厂房项目建设现场，人员忙碌，建设者们正全力冲刺首季建设“开门红”。

　　据介绍，该项目总建筑面积4.54万平方米，涵盖三栋厂房与一栋能源中心，是落实京津冀协同发展战略、推进“六链五群”产业协同的重点工程。项目与北汽越野车、北京奔驰、理想汽车、北京现代等整车基地形成一小时产业圈，建成后将为核心零部件企业提供标准化、规模化生产空间，助力打造科技引领、辐射带动能力较强的新能源汽车产业示范园区。项目自2025年6月开工以来，建设者攻坚克难、稳步推进，目前已进入装饰装修与机电安装关键阶段；春节后，项目复工复产工作有序开展。

　　“项目主体结构已全部完工，装饰装修完成80%，机电安装完成90%，整体处于装饰装修收尾阶段；按照毛坯交付标准，门厅、卫生间等区域同步进行精细化施工。”项目总工武明宇介绍，春节后，项目部及时组织管理人员与施工人员返岗，人力、物资、设备精准到位，保证了施工进度。

　　作为新能源汽车产业配套重点工程，项目建设标准高、工期紧，且在厂房结构、管线布局、施工工艺方面面临诸多难点。建设团队以技术创新为抓手，针对性破解施工难题，努力打造高质量工程。项目厂房为3至4层结构，首层层高8米，其余层高6米，超出了常规轻质条板墙6米的高度限制，给墙体施工带来挑战。

　　“8米高ALC轻质条板墙安装是项目施工的一个难点，常规工艺难以保证稳定性与垂直度，项目按毛坯交付要求，对观感质量要求较高。”武明宇说，团队创新采用“分段安装、中间设梁”的工艺，在墙体4米位置浇筑200毫米×300毫米混凝土圈梁，将8米高墙分为上下两段施工，通过U型卡与钢管混凝土柱精准焊接固定，有效防止墙体倾覆。施工中采用激光扫平仪全程校准，测量人员实时跟踪检测，将墙体垂直度误差控制在3毫米以内，一次安装合格率达100%。这一做法突破了常规施工限制，为同类厂房施工提供了参考。

　　项目另一难点是园区内管线密集复杂，局部管线排布达4至5层，涉及水电、暖通等多个系统，对管线走向、坡度、标高的精准控制要求严格。为避免施工中出现管线碰撞、布局混乱等问题，团队全面应用BIM三维建模技术，提前对所有管线进行数字化排布和模拟碰撞检测，并与设计单位多轮沟通优化方案，实现室内外管线顺畅衔接。数字化技术的运用，提高了施工效率，保障了机电系统安装质量，为后续能源稳定供应打下基础。

　　在基础施工阶段，项目面临雨季施工、地下水位高、土质泥泞等不利因素，积极调整传统工序，创新采用“钢柱先行、地拉梁后做”的逆序施工法。常规施工需先完成地拉梁，再安装钢柱及上部结构，工期较长。团队优化施工组织，先安装钢柱，通过预埋件与缆风绳固定，同步开展上部钢梁、楼板施工，最后施工地拉梁，大幅压缩了工期。

　　针对雨季基坑泥泞、常规回填土难以压实的问题，项目大范围采用流态固化土回填，回填深度约2米。这种材料可降低地面沉降风险，提升基础稳定性，虽增加一定投入，但长远来看有利于保障工程质量。地拉梁与钢柱连接节点复杂，团队提前在钢柱上预埋钢板，将钢筋与钢板精准焊接后现浇混凝土，实现钢结构与混凝土结构的牢固可靠结合，确保建筑整体稳固。

　　武明宇表示，下一步，项目团队将紧盯工期目标，严把安全质量关，持续优化施工方案，全力高效推进装饰装修、机电安装等后续工作，以高标准、高效率、高质量完成建设任务，确保项目按期竣工投用。